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春（chūn）來機械-中藥浸膏高速離心噴（pēn）霧幹（gàn）燥機的工作原理

信息來源：本站 | 發布日期： 2025-04-16 14:32:47 | 瀏覽量：4871

摘要：

中藥浸膏高速離心噴霧幹（gàn）燥（zào）機的工作原理（lǐ）基（jī）於（yú）離心霧化與熱空（kōng）氣快速熱交換，通過將液態浸膏分散為微（wēi）米級霧滴，在短時間內完（wán）成水分蒸發，最終得到幹燥粉末。其核心流程結合中（zhōng）藥浸膏特性（如高黏性、熱（rè）敏性），通過設備結構與工藝參（cān）數優化實現高效幹燥，具體原理（lǐ）如下： 一、核…

中藥浸膏（gāo）高速離心（xīn）噴（pēn）霧幹（gàn）燥（zào）機的工作原理基於離心霧化與熱（rè）空氣快速熱（rè）交換，通過將液態浸膏分散為微米級霧滴，在短時間內完成水分（fèn）蒸發，最終得到幹燥粉末。其核心流程結合中藥浸膏（gāo）特性（如高黏性、熱敏性），通過設備結構與工藝參數優化實現高效幹燥，具體原理如下：
 
一、核心組件與關鍵（jiàn）功能
 
1. 離（lí）心霧化係統
 
- 高速旋轉（zhuǎn）霧化（huà）器：浸膏經泵輸送至霧化器（通常（cháng）為圓盤式或輪式），在高速旋（xuán）轉（zhuǎn）（5000~20000轉/分鍾）產生的離心力作用下，從霧化器邊緣甩出並分裂為均勻的細（xì）小霧滴（粒徑10~100μm）。
 
- 針對性設計：針對（duì）中（zhōng）藥浸膏的高黏性，霧化（huà）器表麵常做拋光處理或采用耐磨材（cái）質（如陶（táo）瓷塗層），避免物料黏附堵塞；部分設備配備預分散裝置（如均質泵），降低浸膏黏度以提升霧化效果。
 
2. 熱空氣（qì）循環係統
 
- 熱風供給：潔淨熱（rè）空氣（由（yóu）電加熱、蒸汽或導（dǎo）熱油爐加熱）從幹燥塔頂部（bù）經熱風分配器均勻進入（rù），形成螺旋狀或直線向下的氣流（並流操作）。
 
- 低溫控製：進風溫度通常控（kòng）製在120~180℃（根據浸膏熱（rè）敏性調整，如含揮發油成分可降（jiàng）至100~150℃），出風（fēng）溫度50~80℃，確（què）保霧滴（dī）在（zài）接觸熱空氣時瞬間汽化水分，避免（miǎn）高溫破（pò）壞成分。
 
二、幹燥過程分步解（jiě）析
 
1. 物（wù）料預處理與霧化
 
- 中藥浸膏（含水量約50%~70%）需預先過濾並（bìng）調整黏度（必要時加水或乙醇稀（xī）釋），通過螺杆泵或柱塞泵穩定輸送至霧化器。
 
- 高速旋轉的霧化器將浸膏（gāo）轉化為巨大表麵積的霧滴群（比表（biǎo）麵積可達100~600㎡/kg），極（jí）大（dà）提升水分蒸發效率。
 
2. 霧滴與熱空氣熱交換
 
- 並流幹燥：霧滴與（yǔ）熱空氣同方向運動，初始階段霧（wù）滴表麵水分（fèn）快速蒸發（恒速幹（gàn）燥階段），溫度維持在濕球溫度（約50~60℃），避免（miǎn）浸膏成分因高溫受損。
 
- 表麵硬（yìng）化控製：對於高黏性浸膏，需通過控製霧化粒徑與熱風（fēng）流速，防止（zhǐ）霧（wù）滴表麵過快（kuài）形成硬殼（“結殼（ké）現象”），確保內部水分持續擴（kuò）散至表麵蒸發。
 
3. 顆粒固（gù）化與分離
 
- 幹燥完成：霧滴在下落過程中（zhōng）（僅需（xū）5~30秒），水分迅速蒸發至含水量5%以下，形成多孔疏鬆的顆粒或粉末，密度較低（利於後續粉碎（suì））。
 
- 氣固分離：幹燥後的物料隨氣流進入旋風分離器（分（fèn）離80%~90%顆粒），細粉由布袋除塵器（或濕法洗（xǐ）滌塔）收集，避免粉塵損失；尾氣經淨化後排放或餘熱回收。
 
三、針對中藥浸膏的工藝優化
 
1. 防黏（nián）壁與結垢
 
- 幹燥塔（tǎ）內壁采用超光滑（huá）塗層（如聚四氟乙烯）或傾斜（xié）錐底設計，減少物（wù）料黏附；部分設備配備（bèi）振動錘或空氣吹掃裝置，定期清除壁麵殘留。
 
- 控製熱風分布均（jun1）勻性（xìng），避免局部過熱導致浸膏成分（fèn）黏（nián）結（如多糖類成分易在高溫區（qū）結塊）。
 
2. 熱敏成分保護
 
- 通過“低溫霧化+快速幹燥”組合，確保浸（jìn）膏中揮（huī）發油（如揮發油類成分在霧滴表麵蒸（zhēng）發時帶走熱量，自身得以保留）、苷（gān）類、酶（méi）類等在短時間內完成幹燥（zào），溫度敏感（gǎn）區間停留時間＜10秒。
 
- 采用二級幹燥或冷卻風環技術，降（jiàng）低（dī）顆粒在塔內（nèi）的停留時間，避免二次受熱。
 
3. 粒度與流動性調控
 
- 通（tōng）過調整霧化器轉速（sù）（轉（zhuǎn）速越高，粒徑越小）、熱風溫度（溫（wēn）度升高（gāo），顆粒（lì）密（mì）度降低）及浸膏濃度，控製成品粒（lì）度（通常80~200目），滿足後續製劑（如顆粒劑、片劑）對流動性的要求。
 
四、優勢與適（shì）用場景
 
- 高（gāo）效連續生產（chǎn）：適合大批量中藥浸膏幹（gàn）燥（處理（lǐ）量5~500kg/h），相（xiàng）比真空幹燥（間歇（xiē）式）生產效率提升3~5倍。
 
- 直接製（zhì）粉（fěn）：省（shěng）去真空幹燥後的粉碎工序，尤其適合含纖維少、易（yì）結塊（kuài）的浸（jìn）膏（如含糖量（liàng）高的甘草浸膏、黨參浸（jìn）膏）。
 
- 局限性：對高黏性、高固含量（＞60%）浸膏需預稀釋（shì），能耗較高（gāo）（主（zhǔ）要為霧化器（qì）電機與熱風加熱能耗），且設備占地麵積較大。
 
總（zǒng）結
 
高速離心噴霧幹燥機通過**“霧化-熱交換-分離”**三階段，利用離心力將中藥浸膏轉化為霧滴，與熱空氣在並流環境中快速完（wán）成水分蒸發，在低溫、短時間內得到幹燥粉末，兼顧（gù）效率與成分保留，是中藥浸膏工業化（huà）生產中“液態轉固態”的核心設備之一。實際應用中需根據浸（jìn）膏特性（如黏（nián）性、熱敏性）精準調節霧化參數與（yǔ）熱風條件，以實現幹燥效果。
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