在現有技術中，所有的臥式或立式環模秸稈壓塊機（即所謂的環平模）均是（shì）采用的是單層出料道孔的（de）結構形式。在這（zhè）種結構形（xíng）式中，技術上都存在以（yǐ）下不足之處。 一、不利於設備（bèi）產量的大型化800型秸稈壓塊機在環模式秸杆壓塊機的模盤采用現有技術單層出（chū）料道孔的結構形式時。當設（shè）備的出（chū）料道孔的尺寸確定後，出料道孔的個（gè）數與環模的直徑成（chéng）正比。這樣一來（lái），當出料道（dào）孔的個數要（yào）求較多時（也就是設（shè）備的產量要求較大時），就會造成設備的環模盤尺寸過大。由於受到加工設備的限製，造（zào）成加工困難，成本提高，限（xiàn）製了環模式秸稈（gǎn）壓塊機的大型化。在現實中，環模式秸杆壓塊機的出料道孔尺寸大多（duō）數均為32×32。如此，按結構計算，這每增加一個出（chū）料道孔，則環模盤的直徑就需增加12.9毫米。按現市場的分類（lèi）方式： 小型機為（wéi）36孔，則環模盤的直徑為 12.9×36+（140×2）（出（chū）料道孔長）=744.4毫米 中型（xíng）機為45孔，則環（huán）模盤的直徑為 12.9×45+（140×2）（出料道孔長）=860.5毫米（mǐ） 大型機（jī）為60孔，則（zé）環模盤的（de）直徑為 12.9×60+（140×2）（出料（liào）道孔（kǒng）長）=1054毫米 同時，隨著環（huán）模盤的直（zhí）徑的增加，不光（guāng）是造成加工成本的提高，還對設備的性能方麵有著不利（lì）的影響（xiǎng）。因此，現技術不（bú）利（lì）設備產（chǎn）量的大型化（huà）發展。 二、設備環模盤中的進料通道與出料道孔比例嚴重失調（diào），很容易造成設備悶機現（xiàn）象（xiàng） 現技術中設備環模（mó）盤（pán）中的進料通道直徑與出料道孔所出料的（de）大小比例嚴重（chóng）失調。以市麵上現有的設備參數為例來計算，看看比例失調的情況。 36孔小型機的情況： 出料道孔的截麵積（jī）為 32×32×36=36864平方毫米環模盤中（zhōng）的進料通道麵積為（12.9×36/2）×（12.9×36/2）×3.14159=169822平方毫米 其麵積比是： 169822/36864=4.6倍 既：在36孔小（xiǎo）型機中環模盤中的進料通道麵積（jī）是出料（liào）道孔的截麵積總和的4.6倍。 45孔中型機的情況（kuàng）： 出料道孔的截麵積為 32×32×45=46080平方毫米 環模（mó）盤中的（de）進料通道（dào）麵積為 （12.9×45/2）×（12.9×45/2）×3.14159=266033平方（fāng）毫米 其麵積比（bǐ）是（shì）： 266033/46080=5.77倍 既：在45孔中（zhōng）型機中環模盤中的進料通道麵積是出料道孔的截麵積總和的5.77倍（bèi） 60孔大型機的情況： 出料道（dào）孔的截麵積為 32×32×60=61440平方毫米 環模盤中的進料通道麵積為 （12.9×60/2）×（12.9×60/2）×3.14159=471730平方毫（háo）米 其（qí）麵積比是： 471730/61440=7.678倍 既：在60孔（kǒng）大（dà）型機中環模盤中的進料通道麵積是出料道孔（kǒng）的截麵積總和的7.678倍 從上麵計算的結（jié）果可以看出，出料（liào）道孔的截麵積總（zǒng）和（hé）與環模盤中的進料（liào）通道麵（miàn）積比例嚴重失調。並且（qiě）隨著環模盤的直徑的增加（也就（jiù）是出料道孔個（gè）數的增多（duō）），比例失調也就越嚴重。 這樣一來，就產生了（le）一個問題（tí）。原料進入（rù）環模盤（pán）的速度遠大於（yú）設（shè）備（bèi）的出料速度。在人為上料（liào）的（de）情況下，控製不好時（shí），就會產生進料過多，造成原料在模盤的進料通道中堆集，達（dá）到（dào）一定的狀況時，就會將在環模盤內旋轉的壓塊輪別死。造成設備的悶機現象。在了解現實設備的生產情況時，這種現象是常發生的。這也從而證（zhèng）明了現技術中設（shè）備環模盤中的進料通道與（yǔ）出料（liào）道孔比例嚴（yán）重失調的問題。 三、從（cóng）力學角度來說，現技術中設備產（chǎn）量越大，力學狀況越差 在現技術中，設備的產（chǎn）量越高，出料道孔的個數需要越多，這就（jiù）意味著設備（bèi）的環模盤的直徑越大。這也就意味壓塊輪的力臂也就越大。從設備的運轉（zhuǎn）情況來看，設備（bèi）的功率消耗主要在三個方麵： 1.在擠壓原料時所需克服壓塊輪（lún）所受的力（lì）所（suǒ）產生的力矩。在現有（yǒu）技術中，所有的臥式或立（lì）式環模秸（jiē）稈壓塊機（即所謂（wèi）的環平模（mó））均是采用的是單層出料道孔的結構形式。在這種結構形式中，技術上都存在以下不足之處。 一. 不利於設備產量的大型化 在環模式秸杆壓塊機的模（mó）盤（pán）采用現有技術單層出料道孔的（de）結構形式時。當設備的出（chū）料道孔的尺寸確定（dìng）後，出料道孔的個數與環模的直徑成正比。這樣一來，當出料道孔的個數要求較多時（也就是設備的產量要求較大時），就會造成設備的環模盤尺寸過大。由於受到加工設備的限製，造成加工困難，成本提高，限製了環模式（shì）秸稈壓塊機的大型化。在現實（shí）中，環模式秸杆壓塊機的出料道孔尺寸大多數均為32×32。如此，按結構計算（suàn），這每增加一個出（chū）料道孔，則（zé）環模盤的直（zhí）徑就需增加12.9毫米。按現市場的分類方式： 小型（xíng）機為36孔（kǒng），則環模盤的直徑為 12.9×36+（140×2）（出料道（dào）孔長）=744.4毫米 中型機（jī）為45孔，則環模盤的直徑為 12.9×45+（140×2）（出料道孔長）=860.5毫米 大（dà）型機為60孔，則（zé）環模盤的直徑為 12.9×60+（140×2）（出料道孔長）=1054毫（háo）米同時，隨著環模盤的（de）直徑的增加，不光是造成（chéng）加工成本的提高，還對設備的性能方麵有著不利的影響。因此，現技術不利設備產量的大型化發展。 四、一個誤區 作為秸稈壓塊機來說，成型是一個十分重要的問題，很多用戶也（yě）反映了這（zhè）一問題。但是，作（zuò）為成型的機理，應是原（yuán）料在被擠壓進入出料道孔中所停留的時間越長，其成型（xíng）狀態也越好。但是（shì），現（xiàn）技術中是采用單層的出料道孔，在此結構形式中出料道孔普遍（biàn）感到（dào）不足（zú）。為（wéi）了追求產量，也隻有從追求設備的出料速度來滿足提高產量要求。這樣，也就影響到成型的質（zhì）量。形成一個（gè）惡性循環（huán）。這也是現有技術（shù）中又一個無法克服的技術難點。多層出料道（dào）孔秸稈壓塊機在技術上很好地解決了（le）這一難（nán）題。