摘要： 從機加工（gōng）生（shēng）產實踐出發，總結了數控加工中心在加工過程中常（cháng）見的問題和改（gǎi）進（jìn）方（fāng）法，以及（jí）如何在不（bú）同（tóng）的應用類別中選擇速度、進給速度和（hé）切削深度三個（gè）重要因素，供（gòng）大家參考。

　　一（yī）、加工中心工（gōng）件過切

　　原因：

　　子彈（dàn）刀，刀的力度不夠，太長或者太小（xiǎo），導致刀彈跳。操作員操作不當。

　　切割餘（yú）量不均勻。(例如，在曲麵的側麵留0.5，在底部留（liú）0.15)

　　切割參數不當。(例如，公（gōng）差過大、SF設置過快（kuài）等。)

　　改進（jìn）：

　　刀的（de）使用原則：可以大也可以小，但可以（yǐ）短也可以不長。

　　增加邊角清理程序，盡量保持餘量均勻。(側麵和底麵的餘量應一致)

　　合理調整切削參數，大（dà）餘量圓角。

　　利用加工中心機床的SF功能，操作者可以微調速度，達到最佳切削效果。

　　第二（èr），加工中心分裂的問題

　　原因（yīn）：

　　操作員手動操作（zuò）不準確。

　　模具周圍有毛刺。

　　分割（gē）棒是磁性的。

　　模具四麵不垂直。

　　改進：

　　加工（gōng）中心（xīn）手動（dòng）操（cāo）作應反複仔細（xì）檢（jiǎn）查，各點（diǎn）應盡可（kě）能在同一點和同一高度。

　　用油（yóu）石或銼刀在（zài）模具周圍（wéi）去毛刺，用抹布擦拭幹（gàn）淨，最後用手（shǒu）確認。

　　模具定心前，對（duì）定（dìng）心杆消磁。(可以使（shǐ）用陶瓷定心棒或其他材料（liào）)

　　通過校準加工中心（xīn）工作台，檢查模具（jù）的四個側麵是否垂直。(垂（chuí）直度誤差需求和鉗工複核（hé）計（jì）劃)

　　第三，加工中心對刀問題

　　原因：

　　操（cāo）作員手動操作（zuò）不準確。

　　工具夾緊錯誤。

　　飛刀刀刃不（bú）對。(飛刀本身有一定誤差)

　　R刀和平底刀、飛刀有誤差。

　　改進：

　　手動操作應反複仔（zǎi）細檢查，切刀應盡可能設（shè）置在同一點。

　　夾緊工具時，用氣槍吹幹淨或用抹布擦幹淨。

　　當飛刀上（shàng）的刀片需要測量刀杆和光底麵時，可以使用一個刀片。

　　單獨的（de）對刀程序可以避免R刀的平刀和飛刀之間的（de）誤（wù）差。

　　四.加工中心衝突編程

　　原（yuán）因（yīn）：

　　安全高度（dù）不足或未（wèi）設置。(快速進給時刀或卡盤與工件碰撞入G00)

　　程序（xù）表上的工具和（hé）實際的程序工（gōng）具寫錯了。

　　程序表上的刀具長度(刀片長度)和實際加（jiā）工深度寫錯了。

　　程序表上深度z軸數據檢索和實際z軸數據檢索錯誤。

　　編程時（shí）設置（zhì）坐標出錯。

　　改進（jìn）：

　　工件高度的精確測量也保證了安全高（gāo）度在工件上方。

　　程序表上的刀具（jù）應與（yǔ）實際程序刀具一致。(盡量使用自動節目表或用圖片製作節目表)

　　測量工件（jiàn）上的實際加工深度，並在程序表上（shàng）寫清楚刀具的長度和邊長。(一般（bān）刀架長度比工件（jiàn）高2-3毫（háo）米，刀片長（zhǎng）度為0.5-1.0毫米（mǐ）)

　　取工件上實際的Z軸數據，寫（xiě）清楚在程序（xù）表上。(此操作一般為手動，應反複檢（jiǎn）查。)

　　動詞（verb的（de）縮寫）碰撞算子

　　原因：

　　深度z軸工具設置錯誤（wù）。

　　點中的命中數和操作數錯誤。(例如，沒有單邊取（qǔ）回的進給半徑等。)

　　用（yòng）錯了刀。(例如，D4刀具（jù）用D10刀具（jù）加（jiā）工)錯誤的程序（xù）。(例如A7。NC去了A9。NC)

　　在（zài）手動操作過程中，手輪朝錯誤的方向晃動。

　　手動（dòng）快速進給時按錯方（fāng）向。(例如，-X印刷機X)

　　改進：

　　注意刀具在深度Z軸刀（dāo）具對準（zhǔn）中的位置。(底麵、頂（dǐng）麵（miàn）、分析麵等。)

　　點擊數（shù）和操作完成後，應進行重複檢查。

　　夾緊工具時，應在反複檢查程序清單（dān）和程序後安裝。

　　程序應該（gāi）按順（shùn）序一個接一個地進行。

　　手（shǒu）動操作時（shí），操作者本人應加強機床的操作熟練程度。

　　手動快速移動時，Z軸可以上升到工件上方移動。

　　不及物動詞表麵精度

　　原因：

　　加工中心切削參數不（bú）合理，工件曲麵粗糙。

　　刀（dāo）刃不鋒利。

　　刀具夾緊太長，刀刃（rèn）比空太長（zhǎng）。

　　排屑、吹氣、油衝洗不好。

　　編程切割方式。(可以盡量考慮（lǜ）銑削)

　　工件有毛刺。

　　改進：

　　切削參數、公差、餘量和進給速度（dù）的設置應合理。

　　要求操作人員不定期檢查和更換工具。

　　夾緊（jǐn）工具時，要求操作（zuò）者盡可能短地夾緊，刀片不應太長。

　　對於平刀、R刀、圓頭刀的咬邊，速度進給的設定（dìng）要（yào）合理。

　　工件上（shàng）的毛刺（cì）：直接關係到我們的機床、刀具、進給方式（shì）。所以需要了解機床的性能，修複毛刺（cì）邊緣。

　　七、加（jiā）工中心崩刃

　　原因和改進：

　　喂得太快　　-減速至合適的進給速度　　切割開始時進給過快

　　—在切割開始（shǐ）時降低進給速度

　　夾（jiá）緊鬆動（dòng）(工具（jù）)　　-夾（jiá）緊

　　夾緊鬆動(工件)

　　-夾緊（jǐn）

　　剛性不足(工具)

　　—使用允許的（de）最短刀具，將手柄夾緊得更深，並嚐試平行銑削

　　工具的刀刃太鋒利了（le）

　　-改變脆（cuì）弱的（de）切削刃角度，主刃

　　機床（chuáng）和刀柄剛性不足

　　-使用剛性（xìng）好的機床和刀柄

　　八、加工中心磨損

　　原因和改進：

　　機器速度太快

　　—減速並添加足夠的冷卻液（yè）

　　硬（yìng）化材料

　　—使用（yòng）先進的切割工具和工具材料，並增加表麵處（chù）理方法

　　芯片粘附

　　—改變（biàn）進給速度和切屑尺（chǐ）寸，或者用冷卻（què）油或氣槍清潔切屑

　　進給（gěi）速（sù）度不當(過（guò）低)

　　—提高進給速度，並嚐試降低銑削速度

　　切割角度不當

　　—改為合適的切割角度

　　刀（dāo）具的主後角太（tài）小

　　—改為更大的後（hòu）角

　原因（yīn）和改（gǎi）進：

　　喂得太快

　　—降低進料速度

　　切割量太大

　　—每條邊使用較（jiào）小的切削（xuē）量

　　葉片長度（dù）和全長太大（dà）

　　—更深地夾緊手柄，使（shǐ）用短刀，並嚐試銑削過程。

　　過度磨損

　　-在初始階段重新研磨

　　十、振動線路

　　原（yuán）因和改進：

　　進給和切（qiē）割速度（dù）太快

　　—正確的進給（gěi）和切割（gē）速度剛度不足(機（jī）床和刀柄)

　　—使用更好的（de）機（jī）床（chuáng）和刀架（jià）或改變切削條件

　　後角太大

　　—換成較小的後角，加工邊緣帶(用油石打磨主邊緣)

　　夾緊鬆動

　　—夾緊工件

　　考慮速度和進（jìn）給（gěi）速（sù）度

　　速度、進給速度和切削（xuē）深度（dù）之間的關係是（shì）決定切削效果的最重要因素。不適當的進給速度和速度往往會導致產量下降、工（gōng）件（jiàn）質量差和刀具損壞大。

　　將低速範圍用於：

　　高硬度材料

　　任性的（de）材料

　　難切割材料

　　重餾分

　　工具磨損（sǔn）最小

　　最（zuì）長工具（jù）壽命

　　將高速範圍用（yòng）於

　　軟材

　　更好的表麵質量

　　較小的工具外徑

　　輕刻磨

　　高脆性工件

　　人（rén）工（gōng）操作

　　最高處理效率

　　非金屬材料（liào）

　　使用高飼料

　　粗重的切割

　　剛性結（jié）構

　　易加工材料

　　粗加工工具

　　平麵切割

　　低抗（kàng）拉強（qiáng）度材料

　　粗齒（chǐ）銑刀

　　使用低飼料

　　輕加工，精細切割

　　脆性結構

　　難加工材料

　　小型切割機

　　深垂直槽加工

　　抗拉強（qiáng）度高的材料

　　精加工刀具